Расчет фонда времени работы оборудования

Расчёт действительного годового фонда времени работы единицы оборудования производят по формуле:

Фд=((Дк.-Дпр. -Двых)*tсм.-Дппр.*tс)*S*Кисп.об. ; (1)

где Дк- число календарных дней в 2014 году , Дк=365 дней;

Двых.- число выходных дней в 2014 году, Двых.= 105 дня;

Дпр.- число праздничных дней в 2014 году, Дпр.= 13 дней;

tсм.- продолжительность рабочей смены, в соответствии с законодательством РФ, tсм.= 8 часов;

Дппр.- число предпраздничных сокращённых дней, планируемых в 2014 году, Дппр.=6 дней;

tc- число часов, на которое сокращается предпраздничный рабочий день, tc.=1 час;

S- количество смен, в соответствии с заданием на курсовой работе S=2;

Кисп.об.- коэффициент использования оборудования.

Коэффициент использования оборудования рассчитывают по формуле:

Кисп.об.=1-αр/100; (2)

где αр- процент потерь времени на планово-предупредительные ремонты и профилактику оборудования, в соответствии с графиком ремонта оборудования αр=9%:

Кисп.об.=1-9/100=0,91;

Фд.=((365-13-105)*8-6*1)*2*0,91=3467 час

1.3 Определение номенклатуры агрегатов, изготавливаемых на проектируемом участке.

Номенклатуру изготавливаемых на проектируемом участке узлов рассчитывают по формуле:

а=Туч./(Tшт.*Nгод.); (3)

где Туч.- общая предполагаемая трудоёмкость проектируемого производственного участка, н.час.;

Тшт.- трудоёмкость сборки одного сборочного узла, по данным таблицы 1. Тшт.=78,25н.час.;

Nгод.- годовая программа выпуска изделий, в соответствии с заданием на курсовую работу Nгод. =120 шт.

Общую трудоёмкость проектируемого производственного участка рассчитывают по формуле:

Туч.=Чпр..*Фэф.*Квн; (4)

где Чпр.- среднестатистическая численность работников производственного участка, принимаем Чпр.=50 чел.;

Фэф- эффективный фонд рабочего времени, Фэф=1753 час.;

Квн.- коэффициент выполнения норм, в соответствий с исходными данными Квн.=1,15.

Туч.=50*1753*1,15=100797,5 н.час.

а=100797/(78,25*120)=10,7

Принимаем а=11 шт

Уточнённую трудоёмкость проектируемого производственного участка рассчитывают по формуле:

Туч.ут.= Тшт.* Nпр. ; (5)

где Nпр. – годовая приведённая программа выпуска изделий.

Годовую приведённую программу выпуска изделий рассчитываю т по формуле:

Nпр =Nгод.*а; (6)

Nпр=120*11=1320 шт

Туч.ут.=78,25*1320=103290 н.час

1.4 Расчёт потребного количества оборудования и рабочих мест.

Проектируемый участок имеет определённую номенклатуру изделий. В разрабатываемом технологическом процессе предполагается наличие соответствующего оборудования и оснастки, необходимой для изготовления определённого агрегата.

В данной дипломной работе условно считаем, что для изготовления остальной номенклатуры изделий требуется аналогичное оборудование.

Необходимое количество оборудования рассчитывают по формуле:

np= (7)

где f- численный состав рабочих, которые одновременно выполняют работы на одном рабочем месте, в соответствии с технологическим процессом f=2 чел.

np =

Принимаем nпр=13 шт

Предполагаемый коэффициент загрузки рабочих мест рассчитывают

по формуле:

Кз.р.м.=; (8)

где пр- расчётное число рабочих мест, в соответствии с расчётом пр=12,86;

ппр- принятое число рабочих мест, ппр=13 шт

Кз.р.м.=

Уточнённый расчёт потребного количества оборудования и рабочих мест представлен в таблице 3.

Таблица 3. Расчёт потребного количества оборудования и рабочих

мест на производственном участке.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест рассчитывают по формуле

Значения, используемые при проведении расчетов

Для расчета ПМ потребуется знать следующие параметры:

  • Перечень имеющегося оборудования, его количество по каждому из видов.
  • Режим эксплуатации техники.
  • Режим эксплуатации производственных площадей.
  • Квалификацию сотрудников.
  • Прогрессивные нормы эксплуатации техники.
  • Трудоемкость оборудования.
  • Номенклатуру и ассортимент товаров.

Перед проведением расчетов требуется проанализировать ключевые особенности работы на предприятии.

Определение производственной мощности, расчет производственной мощности

Информация об определении производственной мощности, расчет производственной мощности

    1. Производственная мощность предприятия: понятие, виды, этапы планирования

    2. Расчёт производственной мощности

    3. Производственные мощности Российской Федерации

    4. Техническое состояние производственных мощностей

    Производственная мощность — это максимальный возможный выпуск продукции производственной единицы (отрасли промышленности, предприятия, его подразделения, рабочего места) за определенный период.

    Производственная мощность предприятия: понятие, виды, этапы планирования

    Объемом основных производственных фондов и степенью их использования определяется производственная мощность предприятия.

    Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.

    Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы. Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах). Например, производственная мощность горнодобывающих предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката; машиностроительных заводов – в штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий пищевой промышленности – в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию.

    В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемы период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

    — установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;

    — Износ оборудования;

    — ввод в действие новых мощностей;

    — изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья и т.п.

    — Модернизация оборудования (замена узлов, блоков, транспортных элементов и т.п.);

    — изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов;

    — продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

    — специализация производства;

    — режим работы оборудования (циклический, непрерывный);

    — Компания ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

    На величину производственной мощности оказывают влияние следующие факторы:

    1. Технические факторы:

    — количественный состав основных фондов и их структура;

    — качественный состав основных фондов;

    — степень механизации и автоматизации технологических процессов;

    — качество исходного сырья.

    2. Организационные факторы:

    — степень специализации, концентрации, кооперирования производства;

    — уровень компании производства, труда и управления.

    3. Экономические факторы:

    — формы оплаты труда и стимулирования работников.

    4. Социальные факторы:

    — квалификационный уровень работников, их профессионализм;

    — общеобразовательный уровень подготовки.

    Производственные мощности можно рассматривать с различных позиций, исходя из этого, определяют теоретическую, максимальную, экономическую, практическую мощность.

    Расчёт производственной мощности осуществляют в единицах измерения продукции. Мощность более крупной производственной единицы определяют по мощности его ведущего подразделения: мощность участка — по мощности ведущей группы оборудования; мощность цеха — по ведущему участку; мощность предприятия — по ведущему цеху. Ведущим подразделением считают то, в котором сосредоточена значительная часть производственных основных фондов, выполняющие основные технологические операции по изготовлению продукции. Сумма мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли по данному виду продукции.

    При расчёте производственной мощности используют данные о:

    производственных основных фондах;

    режиме работы оборудования и использования площадей;

    прогрессивных нормах производительности оборудования и трудоёмкости предметов торговли;

    квалификации рабочих.

    Если известна производительность оборудования, то производственную мощность определяют как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы; в условиях многономенклатурного производства — как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоёмкость комплекта предметов торговли, изготовляемых на данном оборудовании.

    Степень использования производственной мощности характеризуется коэффициентом использования производственной мощности, который равен отношению годового денежной эмиссии продукции к среднегодовой мощности данного года. Для обеспечения планируемого объёма производства и определения потребности в прироприростеостей составляют баланс производственных мощностей.

    Расчёт производственной мощности

    Производственная мощность отрасли промышленности, предприятия, его подразделения, максимально возможный выпуск продукции высокого качества или объём переработки сырья в единицу времени (обычно в течение года). В социалистических странах производственная мощность определяется в номенклатуре и количественных соотношениях, установленных планом с учётом наиболее полного использования производственного оборудования, площадей, передовой технологии и фирмы труда. Расчёт производственная мощность предприятия осуществляется в единицах измерения продукции, принятых в плане. Наиболее простыми и точными являются натуральные единицы измерения (в изделиях, деталях, штуках, тоннах). По мощности ведущей группы оборудования устанавливается мощность участка, по ведущему участку — мощность цеха, по ведущему цеху — мощность предприятия. При расчёте учитываются мероприятия по ликвидации «узких мест». В ведущем подразделении сосредоточивается значительная часть производственных основных фондов, выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции. Сумма мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственная мощность отрасли по данному виду продукции.

    Для расчёта производственной мощности используются следующие исходные данные: производственные основные фонды, режим работы оборудования и использование площадей, прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоёмкости предметов торговли, квалификация рабочих. Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы; в условиях многономенклатурного производства — как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоёмкость комплекта предметов торговли (деталей), изготовляемых на данном оборудовании.

    Производственная мощность — величина динамичная, изменяющаяся с развитием техники, ростом эффективности труда, совершенствованием компании производства и труда, повышением культурно-технического уровня работающих. Согласно действующей в промышленности СССР методике, производственная мощность устанавливается на 1 января расчётного года (входная) и на 1 января следующего года (выходная). Определяется также среднегодовая мощность. При равномерном наращивании мощности в течение года её среднегодовая величина равна полусумме входной и выходной мощностей. В иных случаях среднегодовая производственная мощность определяется как сумма мощности на начало года и среднегодовой вводимой мощности за вычетом среднегодовой выбывающей мощности.

    Степень использования производственной мощности характеризуется коэффициентом использования мощности, который выражается отношением годового эмиссии ценных бумаг продукции к среднегодовой мощности данного года. Для обеспечения планируемого объёма производства и определения потребности в приросте мощностей сосприростея баланс производственных мощностей.

    Производственные мощности Российской Федерации

    Электроэнергетика Российской Федерации является одним из крупнейших энергетических комплексов в мире, практически полностью оснащенным отечественным оборудованием, использующим собственные топливные ресурсы, покрывающим потребности страны в электрической и тепловой энергии и обеспечивающим экспорт электричества. На конец 2000 года суммарная установленная мощность всех электростанций Российской Федерации составляла 213,3 тыс. МВт, в том числе тепловых — 147,3 тыс. МВт (69,0%), гидравлических — 44,3 тыс. МВт (20,8%), атомных — 21,7 тыс. МВт (10,2%). Из суммарной мощности тепловых станций мощность теплофикационных (ТЭЦ) составляет 56,8%, конденсационных (КЭС) — 42,3%.

    Техническую основу российской электроэнергетики составляют 432 электростанции общего пользования с установленной мощностью 196,2 тыс. МВт, в том числе 334 ТЭС мощностью 131,0 тыс. МВт, 98 ГЭС мощностью 44,0 тыс. МВт и 10 АЭС мощностью 21,2 тыс. МВт.

    В последнее десятилетие в условиях падения индекса пром производства и соответствующего снижения на 20% потребления электричества и ее производства, использование установленной мощности всеми типами электростанций АО-энерго является крайне низким: в 2000 году суммарный уровень использования установленной мощности составил 47,92%, в том числе по ТЭС — 46,32%, по ГЭС — 42,50%, по АЭС — 69,07%. По станциям федерального уровня этот показатель был равен у ТЭС — 38,15%, у ГЭС — 54,85%.

    Техническое состояние производственных мощностей

    Занижение регулирующими органами экономически обоснованного уровня тарифов на электрическую и тепловую энергию, и, как следствие, кредитование потребителей дешевой энергией, обусловили недоинвестирование электроэнергетики в сфере обновления производственных мощностей. В результате физического амортизации технологического оборудования располагаемая мощность электростанций общего пользования не превышает сегодня 163,5 тыс. МВт, а используемая — 140,0 тыс. МВт.

    Резко нарастает объем оборудования, исчерпавшего парковый ресурс (под парковым ресурсом понимается минимально надежный срок эксплуатации, при котором не произойдет отказа оборудования). К 2001 году выработали парковый ресурс 30% паровых турбин ТЭС суммарной мощностью 39,6 тыс. МВт. К концу 2005 года будет выработан парковый ресурс 45% паровых турбин ТЭС суммарной мощностью 59,3 тыс. МВт, к 2010 году — 62% паровых турбин ТЭС или 80,5 тыс. МВт, а к 2015 году — 72% паровых турбин или 94,6 тыс. МВт.

    Для ГЭС, на которых уже в настоящее время турбинное оборудование суммарной мощностью 21,6 тыс. МВт (50% их установленной мощности) выработало нормативный срок службы, разработана концепция технического перевооружения, предусматривающая проведение восстановительного ремонта или комплексной реконструкции. По предварительной оценке, восстановительный ремонт позволит продлить срок службы ГЭС на 15 лет при затратах, составляющих всего 15%-25% от издержек на комплексную реконструкцию

    Анализ функционирования предприятия

    Анализ требуется для определения оптимальной загрузки ресурсов. Рассмотрим его особенности:

    • Предполагается, что изделия изготавливаются на ограниченном числе станков. Требуется подсчитать их количество.
    • Нужно подсчитать время, затраченное на обработку единицы продукции на оборудовании.
    • Когда будет известно время на изготовление единицы товара, можно определить оптимальное количество продукции, которое можно произвести за выбранный промежуток времени.

    Руководитель может снизить норму выработки одного из видов продукции. В этом случае оборудование освобождается для производства других видов товара.

    Для чего нужен анализ критической точки?

    Анализ критической точки требуется при определении оптимального значения ПМ. Суть его заключается в составлении графика зависимости трат и доходов от объема производимых изделий. В результате определяется точка, на которой траты предприятия аналогичны его доходам. То есть это точка, при которой субъект работает без убытка. На основании этого графика можно обосновать ПМ, которая будет оптимальной в определенном случае.

    Как увеличить производственную мощность?

    Увеличить значение ПМ можно двумя способами: с большими денежными расходами и без них. Рассмотрим методы, предполагающие финансовые вливания:

    • Установка современного оборудования.
    • Обновление аварийной техники.
    • Борьба с износом оборудования.
    • Повышение качества сырья или интенсификация режима.
    • Полноценная модернизация.
    • Увеличение продолжительности эксплуатации оборудования.
    • Проведение плановых ремонтных работ.
    • Обеспечение регулярного эксплуатационного обслуживания.

    Увеличить ПМ без значительных финансовых вливаний можно двумя методами: повышением фонда рабочего времени и уменьшением трудоемкости производства товаров. Рассмотрим варианты при выборе первого метода:

    • Увеличение количества имеющегося оборудования.
    • Увеличение количества смен, что обеспечит беспрерывную эксплуатацию.
    • Совершенствование организации ремонтных работ.
    • Уменьшение циклов производства.
    • Оптимизация эксплуатации имеющихся площадей.
    • Оптимизация планирования рабочей деятельности.
    • Работа по узкой специализации.

    Рассмотрим способы уменьшения трудоемкости производства:

    • Улучшение технологии производства изделий.
    • Увеличение серийности изготовления.
    • Увеличение унификации.
    • Стандартизация товаров.
    • Модернизация имеющейся техники.
    • Увеличение технической оснащенности.
    • Изменение норм времени.
    • Рациональное использование трудовых часов.

    Увеличивать ПМ можно как одним из перечисленных методов, так и за счет их сочетания.

    Оставить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *