МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ПРОИЗВОДСТВА

ТЕХНОЛОГИЯ ОГНЕУПОРОВ

Материальным балансом производства называется расчетное ра­венство количеств сырья и вспомогательных материалов, поступаю­щих на предприятие, с готовой продукцией, отгружаемой потреби­телю, с учетом химических превращений и механических потерь на всех стадиях технологического процесса.

Результаты материального баланса по переделам и предприятию в целом служат исходными данными для подбора основного и вспо­могательного технологического оборудования, расчета необходимых складских площадей для приема сырьевых и вспомогательных мате­риалов, готовых изделий и тары, определения емкости промежуточ­ных и отгрузочных бункеров, а также расходных коэффициентов сырья и материалов на единицу товарной продукции.

Для составления материального баланса необходимы следую­щие исходные данные:

Годовая производительность предприятия по готовой продукции (в ассортименте и в целом);

Норма механических потерь при обжиге огнеупорного сырья, %

Химический состав исходного сырья н вспомогательных мате­риалов;

Нормы механических потерь основных материалов прн производстве огнеупорных нзделнй, %

Магнезит (поро­шок)

М ^ О ь

Ч 8

О й

;>> я

«а

Операция

° а ч 5 о S

Обожжен­ный Доло­мит

Разгрузка сырья…………………

Разборка н сортировка. . Дробление н рассев. . .

Помол………………………………..

Вылеживание……

Транспортировка в процессе

Переработки………………………

0,5 0,3 0,3 0,3

0,5 0,3 0,3 0,3

0,5

0,1 0,3 0,1

0,2 0,3

0,5

0,3 0,3

0,2 0,3

0,6

0,2 0,3

0,6

0,2 0,4

0,6

Смешение н формовка. . Обжиг изделий, сорТнровка и отгрузка

Химический состав готовой продукции; вещественные составы полуфабрикатов н готовых изделий; технологическая схема производства проектируемого пред­приятия;

Основные нормативные данные: влажность сырья н полуфабри­катов до и после термообработки;

Процент брака и механических потерь сырья, полуфабрикатов н готовой продукции на отдельных стадиях технологического процесса, а также степень возврата их в производство (табл. VI.7 и VI.8).

Пример. Определить расход сырья на 1 т готовых изделий и необходимую производительность отдельных переделов предприя­тия при условии выпуска 60,0 тыс. т/год сложнофасонных изделий. Технологическая схема производства следующая:

Склад глины для шамота Склад глнны для связки

Грубое дробление Грубое дробление

І I

♦Газо­очист­ка

Вращающаяся печь с холо­дильником, склад шамота

І J

Сушильный барабаи Газо­очист­ка

* I

Бегуны сухого помола

——- Сито

Отказ

Вода

Бункер шамота

Дозатор

Дезннтегратор<—

Снто с электро­подогревом

Бункер глины-связки

Отказ

Дозатор

І і

Ф ф I Смешение массы і

Питатель пресса I

Пресс полусухого прессования I

Сушка і

Обжиг

І

Склад готовых изделий. Технологические нормативы производства, %:

TOC o «1-3» h z Влажность глины, поступающей на склад……. 22

Потери при прокаливании глины, предназначаемой: ;

Для обжига на шамот……………………………………………………. 13

Для связки……………………………………………………………………… 12

Влажность глины-связки после сушильного барабана. . 8 Безвозвратные потери глины в виде пыли:

При сушке в барабане……………………………………………………. 0,5

При обжиге на шамот во вращающихся печах…. 1,0

При транспортировании глины и шамота (распыл) . . 1,0

Соотношение глины-связки и шамота………………………………….. 30—70

Влажность массы……………………………………………………………………………. 8

Потери массы при прессовании……………………………………………………… 0,2

Влажность изделий после сушки……………………………………………………… 2

Брак изделий:

После прессования………………………………………………………… 0,0

При сушке……………………………………………………………………………………… 0,5

При обжиге……………………………………………………………………………………. 1,5

Примечание. Брак изделий при обжиге и сушке полностью возвра­щается в производство.

Производительность печей

Количество брака составляет 61000—60000=1000 т/год. Объем садки. В печи должно быть загружено изделий в нату­ральной массе >61000 т на величину п. п. п. глины-связки и на влажность сырца перед садкой.

Следовательно, объем садки в абсолютно сухой массе составит:

61000-100:(100 — 3,38)= 6300 т/год, а в натуральной массе с влажностью 2% 63000-100 (100 — 2) = 64500 т/год.

Производительность сушил и прессов

Объем сортировки (выход из сушил). Из сушил с учетом коли­чества брака по сушке должно выйти изделий более 64500 т/год или 64500-100 : (100—0,5) =64800 т/год.

Количество брака 64800—64500=300 т/год. Объем загрузки сушил изделиями с влажностью 8%

64800 (100 — 2):(100 — 8) = 69000 т/год,

Что равно также объему прессования. — Производительность сушил по влаге

69000 (8 — 2): (100 — 2) = 4200 т/год,

Что равновелико 69000—64800 = 4200 т/год воды.

Производительность смесителей по массе с 8% влажности

69000-100:(100 — 0,2)= 69100 т/год.

Производительность дозаторов

Требуется воды для увлажнения массы

69100 (8 — 2,4):(100 — 2,4) = 3900 т/год,

Где 2,4 — влажность шихты (30-0,08=2,4%). Масса шихты с влажностью 2,4%

69100 (100 — 8):(100 — 2,4) = 65200 т/год

(или 69100—3900 = 65200 т/год).

Производительность дозатора глины

65200-30:100= 19560 т/год.

Производительность дозатора шамота

65200■70:100 = 45640 г/год.

Производство глины-связки

Производительность дезинтегратора, сита и транспортного обо­рудования после сушильного барабана по глнне с влажностью 8% 19560 т/год.

Производительность сушильного барабана

Выход глины из сушильного барабана 19560 т/год. Подача глины в сушильный барабан

19560 (100 — 8): (100 — 22) — 23000 т/год,

С учетом уноса пыли

23000 • 100: (100 — 3) = 23600 т/год.

Производительность сушильного барабана по влаге

23600 (22 — 8): (100 — 8) = 3600 т/год воды.

Производительность передела грубого дробления, транспортного оборудования до сушильного барабана и масса глины с влажно­стью 22% на складе составляет 23600 т/год.

Производство шамота

Производительность помольного и транспортного оборудования после вращающейся печи

45640-100:(100 — 051) = 45700 т/гоД;

Производительность вращающейся печи

Выход шамота из вращающейся печи

45700 — (1000 + 300) = 44400 т/год,

Где (1000+300) — брак изделий в обжиге и сушке.

Подача глины во вращающуюся печь (с учетом п. п. п., влаж ности и пылеуноса):

В абсолютно сухой массе (без пылеуноса)

44400-100:(100 — 13) = 51000 т/год;

Глины с влажностью 22% (без пылеуноса)

51000-100: (100 — 22) = 65400 т/год; с учетом уноса пыли

65400-100:(100 — 8) = 71000 т/год. /

Исходи нз этого количества (71000 т/год), определяют произ­водительность помольных машин н транспортных средств.

Табл. VI.9 представляет собой сводную ведомость производства по отдельным переделам.

Расходный коэффициент

Общее количество глины на складе 23600 + 71000 =■ 94600 т/год. Расход глины на 1 т готовой продукции 94600:60000= 1,57 т.

Материальный расчёт является первой частью технического расчёта при проектировании любого технологического процесса и выполняется на основании нормативных данных, практических данных действующих производств или данных, полученных на опытных или опытно-промышленных установках. Он отражает степень совершенства производства, позволяет определить расходные коэффициенты для сырья и полуфабрикатов, выявить отходы производства, наметить пути их утилизации.

Исходными данными для материального расчёта являются:

· технологическая схема, определяющая характер и последовательность технологических операций производства, которая разрабатывается на основе практических и литературных данных;

· мощность производства (годовая производительность);

· перечень изделий с указанием их характеристик, предполагаемого тиража выпуска каждого изделия в год;

· потери или выход продукции по всем стадиям технологического процесса для каждого изделия.

Несмотря на ряд отличительных особенностей изготовления различных изделий методом экструзии, основные факторы, обуславливающие нормы расхода пластмасс, являются общими. Например, технологические потери – это, прежде всего, летучие продукты, выделяющиеся при экструдировании полимера. Потери также образуются при чистке экструдера, подготовке отходов к вторичной переработке, резке труб, листов и т. п. в виде пылевидных фракций.

Твёрдые технологические отходы (используемые и неиспользуемые) образуются при чистке оборудования от налёта, корок, пригоревших масс, при переходе на новую продукцию или смене полимера (по составу, цвету) – в виде крошки, обрезков, некондиционно продукции, бракуемой из-за наличия посторонних включений, разнотолщинности, шероховатости и других дефектов.

Дифференцированный учёт перечисленных факторов позволяет индивидуально определять расходные коэффициенты Kр, суммируя каждый раз соответствующие коэффициенты технологических потерь и отходов по формуле

,

где Kр1 – коэффициент расхода для конкретной детали без учёта повторного использования возвратных отходов; KТПЛ – коэффициент технологических («т») потерь («п»), образуемых летучими продуктами на различных этапах производства; KТПЧ – то же, при чистке («ч») головок экструдера и смене сеток; KТПМ — то же при механической («м») обработке (резке); KТПО – то же при подготовке отходов («о»); KТПУ – то же при расходе части продукции на упаковку («у»); KТПС – то же при сушке («с»); KТОБ – коэффициент технологических отходов безвозвратных («б»); KТОВ — коэффициент технологических отходов возвратных («в»).

Расходный коэффициент (Kр2) с учётом возвратных отходов (KТОВ), используемых в проектируемом процессе, определяется по формуле

.

Примеры количественных значений перечисленных коэффициентов приведены в табл. 3.3.

Таблица 3.3.

Нормативные коэффициенты отходов и потерь,

расходные коэффициенты в экструзионном производстве плёнок, листов, труб

s* — толщина листа, мм.

Производство полых изделий методом раздува осуществляется раздувом либо экструзионных заготовок, либо литьевых. Первый способ освоен намного раньше, поэтому для него разработана общепринятая методика расчёта норм расхода полимера. На величину Нр оказывает влияние вид полимера, масса и сложность изделия. По последнему признаку выдувные изделия подразделяются на пять групп сложности:

1 – Изделия цилиндрической или иной формы без резьбы и арматуры, не требующие механической обработки;

2 – Изделия цилиндрической или иной формы, требующие механической обработки и имеющие на торцевой поверхности резьбу или арматуру (резьбу и арматуру);

3 – Изделия с любой развитостью поверхности, требующие механической обработки и имеющие на торцевой поверхности ручки, а также резьбу или арматуру (резьбу и арматуру);

4 – Изделия с развитой боковой поверхностью, требующие механической обработки и имеющие на боковой или торцевой поверхности ручки, резьбу или отверстия;

5 – Изделия с повышенными требованиями по разнотолщинности и размерной точности или сложной геометрической формы, требующие при формовании специальных технологических прибылей и последующей механической обработки.

При прочих равных условиях сложность изделий существенно влияет на расход ПМ, определяя потери и отходы производства. Виды потерь в производстве выдувных изделий во многом идентичны видам потерь при литье и экструзии. Однако образующиеся отходы отличаются не только по видам, но и количественно, достигая 40–60 % от массы перерабатываемого полимера.

Основными видами технологических отходов в производстве выдувных изделий являются концевые остатки заготовок, бракованная продукция и отходы, образующиеся при наладке оборудования и отработке режима формования, пуске и остановке оборудования, при замене полимера (по виду и цвету), чистке оборудования, удалении деструктированного (перегоревшего) полимера и др. За исключением последнего, большую часть отходов перерабатывают вторично, смешивая их после дробления и гранулирования с первичным полимером или используя самостоятельно, например, в производстве игрушек, некоторых толстостенных и других изделий, качество которых может считаться приемлемым, несмотря на ухудшение технологических свойств вторичного полимера – насыпной массы, вязкости расплава и др. В результате расходные коэффициенты Kи нормы расхода на их основе устанавливаются с учетом использования технологических отходов.

Величину Kр рассчитывают, как и при экструзии, суммированием нормативных коэффициентов потерь и отходов по формуле

,

где KТПЛ – коэффициент технологических потерь, образуемых летучими продуктами на различных этапах производства; KТПМ — то же при механической обработке готовых изделий; KТПД – то же при дроблении отходов; KТПГ – то же при грануляции; KТПС – то же при сушке («с»); KТОН – коэффициент неиспользуемых технологических отходов.

Числовые значения этих коэффициентов, соответствующие виду полимера, группе сложности и массе изделия, приведены в табл. 3.4.

Отходы и потери образуются в процессе печати из-за попадания изделий на калориферные решетки нагревательных элементов, при пуске и останове печатных агрегатов, смене печатных форм, замене краски и др.; в процессе этикитерования — при настройке автомата, пуске и останове установки, обрывах этикетировочной ленты и др.; в процессе расфасовки – из-за заламывания и разрыва тары или изделий.

Дополненный расходный коэффициент с учетом определяемых по табл. 3.5 нормативных коэффициентов рассчитывают по формуле

Kрд = Kр + Kпеч + Kэт + Kрасф.

При отсутствии какой-либо из дополнительных операций соответствующий норматив из формулы исключается.

Если полимерная тара (или иное изделие) производится на предприятии-смежнике и надо лишь осуществить дополнительные операции, то для расчета используется другой вариант формулы:

Kрд = 1 + (Kпеч + Kэт + Kрасф).

Таблица 3.4

Расходные и нормативные коэффициенты потерь и отходов в производстве изделий раздувом экструдированных заготовок

Таблица 3.5

Нормативные коэффициенты, учитывающие технологические

потери и отходы на стадии дополнительных операций в составе технологического процесса производства выдувных изделий

В тех случаях, когда используются сложные рецептуры и исходные компоненты вводятся не одновременно, а на различных стадиях технологического процесса, целесообразно выполнять постадийный расчет. Он может быть выполнен в виде схемы (графический метод) или в виде таблицы (табличный метод). Графический метод более нагляден и может быть выполнен в виде схемы на одном листе (см. прил. 9), вложенном в расчетно-пояснительную записку. Кроме того, постадийный материальный расчёт позволяет более точно определить количество оборудования, необходимого для переработки сырья на конкретной стадии процесса получения изделий.

Материальный расчет выполняется постадийно от готовой продукций к исходному сырью, путем последовательного присоединения потерь на стадиях технологического процесса к массе готовой продукции. При этом необходимо детально выяснить, как проводилось исчисление доли потерь. Например, материальные балансы, составляемые на производствах, зачастую содержат данные по потерям, задаваемые в процентах, которые исчисляются не от готовой продукции, а от количества сырья и полупродуктов, поступающих на данную стадию технологического процесса. Это особенно важно при расчете баланса в производствах с большими возвратными потерями — в этом случае ошибка в расчетах может достигать весьма больших величин и приводить к заниженной потребности в оборудования. Нормативные коэффициенты представляют собой отношение массы потерь или отходов к чистой массе деталей.

Постадийный расчёт производства при использовании возвратных отходов позволяет уточнить реальный расходный коэффициент по первичному полимерному сырью, который в этом случае отличается от нормативного.

Если в производстве предполагается получение изделий из нескольких видов материалов, то материальные балансы составляются по каждому из полимеров (пластмасс) и затем суммируются для определения годового расхода сырья в проектируемом производстве.

Оставить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *