Фонды времени работы рабочих и оборудования

Страница 1

Различают календарный, режимный (номинальный), и дейсвительный (эффективный) фонды времени

Календарный годовой фонд времени — это полное количество часов в году, равное 8760 часов. Режимный (номинальный) годовой фонд времени работы оборудования — это количество часов в году в соответствии с режимом работы без учета каких-либо потерь. При расчете номинального (режимного) фонда времени следует учитывать продолжительность рабочей недели, количество недель в году, количество рабочих дней в году (при условии несовпадения выходных и праздничных дней), количество праздничных дней в году, длительность рабочей смены. Для этого используется следующее выражение номинального фонда времени:

Тном=((365-Двых)*tсм-Дпред*tсокр)*n (2)

где Двых — количество выходных дней в году.при пятидневной рабочей неделе оно составляет 114 дней;

tсм — продолжительность смены, час. При нормальных условиях труда и пяти рабочих днях продолжительность смены 8 часов;

Дпред — количесво предпраздничных дней, дней;

tсокр — сокращение длительности смены в предпраздничные дни, оно составляет 1 час;

n — количество смен.

Используя исходные данные, рассчитаем номинальный фонд времени:

Тном=((365-114)*8-8*1)*2=(2008-8)*2=4000 (часов).

Номинальный фонд времени соответствует количеству рабочего времени с учетом установленной сменности работы

Действительный (эффективный) годовой фонд времени — это планируемое время, которое рабочий и оборудование отрабатывает с учетом неизбежных для нормально организованного производства потерь времени, не входящих в техническую норму времени. Его величина составляет:

Тд=Тном*(1-а/100) (3)

где а — процент плановых потерь времени для рабочих или оборудования.

Таблица 1 — Расчет действительного фонда времени работы оборудования

№ п/п

Наименование оборудования

Номинальный фонд времени

Потери, %

Действительный фонд времени

Токарно-револьверные станки

Верстаки подготовки деталей

Верстаки связки жгутов

Транспортер 3 линии

Фрезерные станки

Станки динамической балансировки

Кривошипные прессы

Станки электрохимической обработки металлов

Сверлильные станки

Сборочные стапели

Ножницы для резки проводов

Страницы: 1 2

Еще статьи по экономике

Оценка эффективности ценообразования и коммерческой деятельности предприятия
Порецкое Райпо характеризуется показателями его экономической деятельности — показателями состава, структуры и изменения за 2009-2010 г. суммы основных средств, оборотных активов и трудовых ресурсов …

Экономическая сущность цены и важность политики ценообразования
Цена — сложнейшая экономическая категория. В ней сходятся экономические, социальные и политические факторы, определяющие социально-экономическое развитие общества. Все стороны хозяйственной деятельн …

В самом общем виде величина производственной мощности Nпр может быть выражена следующими формулами:

Nпр = Роб × Fоб или Nпр = Fоб / Qпр,

где Pоб — производительность оборудования в единицу времени, шт. изделий (деталей);

Fоб — фонд времени работы оборудования;

Qпр — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном оборудовании.

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу времени. На предприятиях многономенклатурного производства, какими являются большинство заводов, ввиду отсутствия таких данных по всему парку технологического оборудования обычно применяется вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изделий.

Производственная мощность предприятия (в дальнейшем — мощность) — величина расчетная, определяемая в соответствии с методикой, главнейшими положениями которой являются следующие.

1. Мощность предприятия определяется в натуральном выражении в номенклатуре его продукции. Мощность рассчитывают в единицах измерения продукции, принятых в техпромфинплане предприятия.

2. Мощность каждого подразделения предприятия в процессе расчета выражается отношением (коэффициентом) действительного фонда времени работы оборудования данного подразделения к прогрессивной трудоемкости соответствующей расчетной программы.

Мощность в натуральном выражении определяют путем умножения числа изделий по каждой номенклатурной позиции расчетной производственной программы на величину указанного коэффициента.

3. Расчет мощности завода ведут по всем его производственным подразделениям от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования — к производственным участкам (отделениям), от участков — к цехам, от цехов — к заводу и производственному объединению в целом.

4. Мощность ведущего подразделения данной ступени (например, группы оборудования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха; по мощности ведущего цеха — мощность завода. Расчет ведут с учетом внедрения мероприятий по ликвидации «узких мест».

5. Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля совокупного живого труда и где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного подразделения.

6. Под «узким местом» понимают отдельные цехи, участки, группы оборудования, мощности которых не соответствуют мощностям тех подразделений, по которым устанавливают мощность всего предприятия, цеха, участка.

7. Учитывают только технологически неизбежные потери в размерах, установленных руководством организации. В расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве.

8. Расчет мощности «привязывают» к определенной календарной дате. Согласно принятой практике мощность определяют на 1 января расчетного года (входная мощность) и на 1 января следующего года (выходная мощность).

Принято определять также среднегодовую мощность.

Многие заводы располагают компьютерными и вычислительными центрами. Вычислительная техника создает условия для комплексной механизации расчетов мощности, что значительно снижает их трудоемкость, позволяет производить многовариантные расчеты и способствует выявлению и использованию резервов производства.

Для расчета мощности используют исходные данные: состав основных производственных фондов, режим работы оборудования и использования площадей, нормы трудоемкости изделий и производительности оборудования.

Основные производственные фонды (оборудование и площади)

Оборудование

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному за цехами.

К производственному относится такое оборудование, при помощи которого непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной продукции предприятия.

В расчет принимают действующее оборудование и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин. Учитывают также переносное оборудование (расточные, сверлильные и другие станки), если оно предназначено для выполнения операций основного технологического процесса.

Оборудование группируют по структурным подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку взаимозаменяемости, то есть возможности выполнения одинаковых технологических операций. На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками и поэтому оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности выполнения технологических операций.

Не принимают в расчет:

а) оборудование вспомогательных служб завода; ремонтно-механических, электроремонтных, инструментальных и тому подобных цехов, а также участков того же назначения в основных производственных цехах;

б) резервное оборудование, перечень и количество которого должны быть утверждены техническим руководством предприятия.

Площади

Для сборочных, сборочно-сварочных, котельных, немеханизированных литейных и некоторых других цехов главнейшим фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади.

В расчет мощности принимают производственные площади, то есть такие, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции. К ним относятся площади, занятые: производственным оборудованием; рабочими местами, в том числе верстаками, сборочными стендами и т.п.; транспортным оборудованием; конвейерами, рольгангами, склизами и т.п.; заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест, проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

Не принимают в расчет вспомогательные площади. К ним относятся площади инструментального и ремонтного хозяйства цехов; цеховых складов и кладовых; помещений отдела технического контроля; отделений приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей; прочих вспомогательных помещений; пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей определяют по производственно-техническому паспорту предприятия, а при отсутствии паспортных данных — путем обмера.

Режим работы оборудования и использование площадей

Режим работы, а также определяемые им фонды времени работы оборудования и использования площадей непосредственно влияют на величину мощности.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются фондом времени, различают: календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий, расчетный) фонды времени.

Календарный фонд равен количеству календарных дней в расчетном периоде, умноженному на 24 ч, то есть для невисокосного года 8760 ч (365 × 24).

Режимный фонд определяется режимом производства. Этот фонд равен произведению числа рабочих дней в расчетном периоде на число часов в рабочих сменах.

Действительный фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт.

Потери на планово-предупредительный ремонт не должны превышать нормы, принятые на предприятии.

В расчет мощности принимают максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования. При этом:

  • для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают 365 календарных дней в году и 24 рабочих часа в сутки за вычетом времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы использования станков;
  • для производств и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменного (или четырехсменного, если предприятие работает в четыре смены) режима работы и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение капитальных, средних и планово-предупредительных ремонтов, времени выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Действительный фонд времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее, чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы.

Действительные годовые фонды времени работы технологического оборудования и использования рабочих мест приведены в отраслевых документах. При этом для уникального и лимитирующего оборудования принимают трехсменный режим работы. Примерная номенклатура такого оборудования приведена в отраслевых инструкциях.

Если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Нормы трудоемкости изделий и производительности оборудования

Производственную мощность предприятия рассчитывают по технически обоснованным или проектным нормам выработки, производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий с учетом применения передовой технологии и совершенной организации труда.

Под передовой технологией понимают применение наивыгоднейших технологических процессов для данных конкретных условий, способствующих более полному использованию оборудования, сокращению затрат труда, уменьшению расхода материалов, энергии на единицу продукции, повышению качества продукции.

В тех случаях, когда технические или проектные нормы трудоемкости отсутствуют или перевыполнены передовиками производства, для расчета принимают такой уровень выполнения действующих технически обоснованных (или платежных) норм, который устойчиво достигнут передовиками производства, число которых составляет не менее 20–25 % всего числа рабочих, занятых на одинаковых процессах производства, за лучший квартал года, предшествовавшего расчетному. Такие нормы принимают в качестве прогрессивных.

Порядок определения прогрессивного процента выполнения норм приведен в табл. 1 (см. «Справочник экономиста», № 8, 2006).

В данном примере из числа токарей, выполняющих нормы выше среднего процента (122 %), 34 токаря достигли выработки в среднем 134 %. Этот процент принимают в качестве прогрессивного для всей группы токарей.

Технически обоснованные (платежные) нормы, поделенные на указанный процент, принимают при расчете мощности в качестве прогрессивных норм для определения прогрессивной трудоемкости изделий.

Если в подразделении, мощность которого определяют, имеет место многостаночное обслуживание или если оборудование обслуживает бригада рабочих, то количество человеко-часов и станко-часов не совпадает. В этих случаях отчетные данные о нормированном времени, принимаемые для определения прогрессивного процента выполнения норм, должны быть скорректированы.

В целях упрощения расчетов мощности рекомендуется определять прогрессивный уровень трудоемкости при помощи коэффициента приведения действующих норм к прогрессивному уровню (табл. 2) по формуле:

Кпр. н = Апр / Аср,

где Aпр — прогрессивный процент выполнения норм;

Aср — средневзвешенный процент выполнения норм.

Таблица 2. Коэффициент приведения действующих норм к прогрессивному уровню

Средневзвешенный процент выполнения норм Aср

До 125

125–150

150–200

Свыше 200

Коэффициент приведения Kпр. н

1,1

1,12

1,14

1,16

С помощью этого коэффициента данные о достигнутом средневзвешенном проценте выполнения норм за квартал (лучший в году, предшествовавший расчетному), принятый за базу, приводят к прогрессивному уровню (табл. 3, см. «Справочник экономиста», № 8, 2006).

Прогрессивную трудоемкость изделия находят делением действующей трудоемкости на прогрессивный процент выполнения норм и умножением на 100.

Величину мощности определяют на начало и на конец года. Для расчета трудоемкости на конец года ужесточают начальную прогрессивную трудоемкость по данной группе оборудования (участку) на коэффициент, отражающий запланированное повышение производительности труда. Величина этого коэффициента различна для разных групп оборудования, участков и цехов и зависит от эффективности мероприятий по повышению производительности труда, намеченных к проведению на тех или иных участках производства.

В тех случаях, когда в расчетном году вводят в действие новое, более прогрессивное оборудование или коренным образом улучшают технологический процесс, прогрессивную трудоемкость на конец года определяют специальным расчетом.

Номенклатура и количественное соотношение изделий

Производственная программа определяет номенклатуру и количество продукции, подлежащей выпуску в плановом периоде. В расчетах производственной мощности предприятия соблюдают те же пропорции выпуска изделий и их номенклатуру, что в плане на расчетный год.

Производственная программа, как правило, содержит значительное число наименований изделий, достигающее сотен, а иногда и тысяч номенклатурных номеров, и поэтому она не может быть заложена в расчет мощности без предварительной обработки. Чтобы производственная программа давала четкое представление о профиле предприятия и была достаточно обозримой, ее приводят в такой вид, который удовлетворял бы указанным ниже требованиям и свел бы объем и трудоемкость расчетов к разумному минимуму. Преобразованная таким порядком программа обычно носит название «расчетная программа».

В расчетной программе применяют те же единицы измерения (штуки, тонны, погонные метры, квадратные метры, рубли и др.), которые приняты для данных изделий в плане производства завода.

Разовые неповторяющиеся заказы, капитальный ремонт собственных основных фондов, производство запасных частей к собственному оборудованию, исполнение работ и услуг на сторону и пр., значащиеся наряду с основными изделиями в производственной программе, в расчетную программу не включают, так как на предприятиях не формируются и не должны формироваться мощности для выполнения случайных заказов. «Расчистка» программы в этом отношении является одним из путей специализации производства и соблюдения его производственного профиля.

На предприятиях с большой номенклатурой изделий ее укрупняют, объединяя разные наименования изделий в группы по конструктивно-технологическому подобию и приводя каждую группу к базовому изделию-представителю. При этом изделия подбирают так, чтобы структура их трудоемкости была возможно ближе к структуре трудоемкости изделия-представителя и чтобы последнее имело в группе наибольший выпуск и наибольшую суммарную трудоемкость. Изделия-представители и приводимые изделия должны изготовляться по вполне освоенным технологическим процессам.

Таким образом, вместо значившихся в производственной программе трех наименований изделий в расчетной программе будет фигурировать в качестве изделия-представителя только изделие Е в количестве 1412 шт.

Если в программе значатся вновь осваиваемые изделия, по которым предприятие к моменту расчета мощности не располагает нормированной трудоемкостью, чертежами, технологической документацией, то необходимые исходные данные определяют по аналогии с уже освоенными изделиями. Для этого из номенклатуры освоенной продукции выбирают изделие-аналог, схожее с вновь осваиваемым изделием своими конструкторско-технологической характеристикой и техническими параметрами (масса, мощность, производительность и т.д.), по которому имеется нормированная трудоемкость. Удельную трудоемкость изделия-аналога принимают для определения трудоемкости нового изделия, вводя, если необходимо, поправочные коэффициенты.

Например, в программу включено новое изделие массой 50 т, нормированная трудоемкость которого еще не определена. В номенклатуре продукции завода имеется освоенное изделие с той же конструкторско-технологической характеристикой, но массой 60 т, удельная трудоемкость этого изделия 60 нормо-часов на 1 т.

Трудоемкость нового изделия, в котором применены легированные стали, позволившие уменьшить массу на единицу мощности, принимается равной удельной трудоемкости старого изделия с коэффициентом 1,1, то есть 66 нормо-часов на 1 т (60 × 1,1), или 3300 нормо-часов на изделие (66 × 50).

Выбор изделия-аналога и определение поправочных коэффициентов должны базироваться на тщательном анализе технических параметров освоенного и осваиваемого изделий, а также технологического процесса их изготовления.

Продолжение следует.

ОНТП-15-93

HOPМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ
Фонды времени работы оборудования и рабочих

ВНЕСЕНЫ АО «Институт Гипростанок»
РАЗРАБОТАНЫ институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО «Гипростанок»
Главный инженер АО «Институт Гипростанок» В.Г.Заприй
Главный инженер проектов Э.С.Вайнштейн
Начальник технологического отдела М.Я.Юдин
Руководитель темы Э.А.Скоморовский
Генеральный директор института А.А.Чернышев
УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш 26.12.1995 г.
ВЗАМЕН
Нормы разработаны с учетом закона РСФСР «О повышении социальных гарантий для трудящихся», закона РФ «О внесени изменений и дополнений в Кодекс законов о труде РСФСР» в части праздничных дней и постановлений государственных органов власти бывшего СССР и не утративших силу в настоящее время в части сокращения продолжительности работы в ночной смене на 1 час без последующей отработки, а также приказа Президента РФ от 09.12.94 г. N 2167 «О нерабочем дне 12 декабря» и соответствующего распоряжения Правительства РФ от 09.12.94 г. N 1933.
С введением в действие настоящих норм утрачивают силу «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонды времени работы оборудования и рабочих» ОНТП-15-86, а также отраслевые и ведомственные нормы технологического проектирования аналогичного назначения.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Нормы содержат фонды времени работы рабочих и оборудования (металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного, печного, сварочного и для газопламенной обработки металла, цехов металлопокрытий и цехов окраски, по производству деталей из металлопорошков, сборочных цехов, сборочно-монтажного (радиоприборостроения), оборудование предприятий электротехнической промышленности, прочего).

1.2. Нормы предназначены для использования только для проектных расчетов при определении численности рабочих и количества оборудования при проектировании вновь строящихся, расширяемых, реконструируемых и технически перевооружаемых предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки независимо от формы собственности и подчиненности.

1.3. Виды оборудования приведены один раз в тех разделах, к которым они относятся. Поэтому, если одни и те же виды оборудования применяются в разных производствах, нормы времени для этих видов оборудования следует выбирать из соответствующего раздела.

1.4. Для определения фондов времени работы рабочих и оборудования приняты исходные данные, приведенные в приложении А.
Исходные данные для расчетов фондов времени определены исходя из 40-часовой рабочей недели при нормальной продолжительности рабочего дня (36-часовой рабочей недели при сокращенной продолжительности рабочего дня, связанной с вредными условиями труда), десяти праздничных дней в году с учетом сокращенных предпраздничных дней для пятидневной рабочей недели и сокращенных предвыходных и предпраздничных дней для шестидневной рабочей недели.

1.5. Фонды времени работы оборудования и рабочих определяются в зависимости от режима работы предприятия.

1.6. Режим работы предприятия и соответственно оборудования принимается по заданию на проектирование вновь строящихся, расширяемых, реконструируемых и технически перевооружаемых предприятий.

ФОНДЫ ВРЕМЕНИ

2.1. Номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования
Календарный годовой фонд времени (полное количество часов за год) составляет:

24 ч365=8760 ч
Номинальный годовой фонд времени работы — это количество часов в году в соответствии с режимом работы.
Номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования при 40- и 36-часовой рабочих неделях приводится в табл.1.

Таблица 1

Номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудования при 40- и 36-часовой рабочих неделях

Характеристика производства

Продол-
житель-
ность рабочей недели, ч

Номинальный годовой фонд времени работы, ч

Примечание

рабочих

оборудования

При режиме работы

В одну или две смены

В три смены

В одну смену

В две смены

В три смены

Непре-
рывно*

С прерывистым технологическим процессом при продолжительности рабочего времени:

нормальной

38,3

сокращенной

С прерывистым или непрерывным технологическим процессом при работе:

а) без праздничных и выходных дней при продолжительности рабочего времени:

— нормальной

38,3

Непрерывная круглогодичная работа

— сокращенной

24 ч365=8760 ч

б) с праздничными днями при продолжительности рабочего времени:

— нормальной

38,3

Непрерывная круглогодичная работа кроме 10 праздничных дней:

— сокращенной

24 ч(365-10)=8520 ч

в) с праздничными и выходными днями при продолжительности рабочего времени:

— нормальной

38,3

Круглосуточная работа, кроме выходных и праздничных дней:

— сокращенной

24 ч251=6020 ч

______________
* Под термином «непрерывно» понимается такой режим работы технологического оборудования, если по условиям технологического процесса или из соображения окупаемости в условиях рыночной экономики оно должно работать непрерывно без праздничных и выходных дней, или с праздничными днями, или с праздничными и выходными днями.

2.2. Эффективный годовой фонд времени работы рабочих
Эффективный (расчетный) годовой фонд врмени работы рабочих — это номинальный фонд времени за вычетом разрешенного законом времени, неиспользуемого для работы. К такому времени относятся ежегодные отпуска (основные и дополнительные), отпуска по учебе, по болезни, беременности и родам, прочие неявки, разрешенные законом и администрацией.
В табл.2 приведен эффективный годовой фонд времени работы рабочих.

Таблица 2

Эффективный годовой фонд времени работы рабочих

Районы размещения предприятий

Продол-
житель-
ность рабочей недели, ч

Продолжительность отпуска одного рабочего, дни

Номинальный годовой фонд времени работы, ч

Эффективный годовой фонд времени работы рабочих, ч

В том числе

При режиме работы

При режиме работы

Всего

Основ-
ного (мини-
маль-
ного)

допол-
нитель-
ного

В две смены

В три смены

В четыре смены

В одну или две смены

В три смены

В четыре смены

Во всех районах Российской Федерации, кроме районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностям, при продолжительности рабочего времени:

нормальной

38,3

сокращенной

В районах Крайнего Севера при продолжительности рабочего времени:

нормальной

38,3

сокращенной

В местностях, приравненных к районам Крайнего Севера, при продолжительности рабочего времени:

нормальной

38,3

сокращенной

В остальных районах Севера, где установлен коэффициент и процент надбавки к районным тарифам:

нормальной

37,3

сокращенной

Примечание: Указанные в таблице эффективные фонды времени работы рабочих определены из расчета основного (минимального) отпуска 24 рабочих дня при шестидневной рабочей неделе. Учитывая, что законом определяется продолжительность минимального отпуска не менее 24 рабочих дней, для предприятий негосударственной формы собственности и других предприятий, производственные и финансовые возможности которых позволяют устанавливать отпуск большей продолжительности, эффективные фонды времени должны соответственно уточняться.

2.3. Эффективный годовой фонд времени работы оборудования
Эффективный годовой фонд времени работы оборудования — это номинальный фонд времени за вычетом простоев оборудования в плановых и неплановых ремонтах и техническом обслуживании.
Эффективный годовой фонд времени работы оборудования приведен в табл.3.

Таблица 3

Оборудование

Режим работы оборудования

В одну смену

В две смены

В три смены

Непрерывно

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч

МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Металлорежущие станки массой, т:

до 10

св.10 до 30

св. 30 до 100

св. 100

Металлорежущие станки с программным управлением (ПУ) массой, т:

до 10

св.10 до 30

св. 30 до 100

св. 100

Металлорежущие станки с ЧПУ типа «Обрабатывающий центр» массой, т:

до 10

св.10 до 30

св. 30 до 100

св. 100

Гибкие производственные модули (ГПМ), робототехнические комплексы (РТК), как устанавливаемые отдельно, так и встраиваемые в автоматизированные участки, цехи массой, т:

до 10

св.10 до 30

св. 30 до 100

св. 100

Агрегатные станки

3900

Автоматические линии

3800

ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Деревообрабатывающие станки

4000

КУЗНЕЧНО-ПРECCOBOE ОБОРУДОВАНИЕ

Прессы механические

Прессы листоштамповочные, обрезные, винтовые, усилием, кН:

до 1000

св. 1000 до 3150

То же, уникальные усилием, кН:

св. 3150 до 8000

св. 8000

Прессы кривошипные горячештамповочные, усилием от 10000 до 16000 кН

То же, уникальные усилием, кН:

От 63000 до 125000

Комплексы оборудования на базе прессов кривошипных горячештамповочных усилием от 10000 до 16000 кН

То же, уникальные усилием, кН:

Прессы кривошипно-коленные чеканочные усилием, кН:

до 10000

св. 10000

Прессы кривошипные для холодного выдавливания

Прессы гидравлические

Прессы ковочные (уникальные) усилием, кН:

до 8000

12500

20000

31500

40000

63000

100000 и выше

6700

Комплексы оборудования для свободной ковки с ПУ (уникальные) усилием, кН:

до 5000

св. 5000 до 31500

Прессы листоштамповочные рамные

Прессы листошатмповочные колонные

Прессы для прессования изделий из пластмасс

Машины для литья под давлением термопластичных материалов

Прессы одностоечные монтажно-
запрессовочные

Прессы правильные автоматизированные

Установки для гидравлической штамповки

Ножницы

Ножницы листовые с наклонным ножом

Комплексы оборудования на базе листовых ножниц

Ножницы сортовые

Гибкие производственные модули (ГПМ)

Машины для гибки, правки и профилирования

Машины гибочные и правильные для листа

Машины сортогибочные и трубогибочные

Молоты

Молоты ковочные с МПЧ, кг:

до 400

св. 400 до 2000

То же, уникальные с МПЧ, кг:

до 5000

Расчет сметной стоимости проектируемого объекта

Капитальные вложения в проектируемый объект принято называть полной сметной стоимостью этого объекта. В проектных организациях расчет капитальных затрат осуществляется путем составления локальных смет затрат на строительство зданий и сооружений, на приобретение и монтаж оборудования, КИП, трубопроводов и т.п.

В данном проектном расчете будем условно считать, что полная сметная стоимость объекта соответствует стоимости его основных фондов, по которым исчисляется амортизация.

Оставить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *